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液压设备80%故障问题来自液压油,如何检测油品质量?
[2018-01-17]

普遍认为液压设备故障的80%来自液压油的问题。一般对液压油检测以下项目(其中1-5项为基本检测项目): 

1、运动黏度

测试方法:GB/T 265,GB/T 11137,ASTM D7279。

检测意义:设备选用润滑油的主要依据;判断设备润滑状态、确定是否换油的重要依据;油品劣化的重要报警指标。 

2、水分

测试方法:GB/T 260,ASTM D6304。

检测意义:水分会促使油品乳化、氧化变质、促使添加剂水解失效;过多水分严重影响设备润滑效果。 

3、酸值

测试方法:GB/T 7304,ASTM D664。

检测意义:可反映油品酸性添加剂的量及其消耗程度、表征油品氧化变质的程度。 

4、污染度

测试方法:SAE AS4059,NAS1638,ISO4406。

检测意义:监测机械磨损及油液污染状态,及时对油液进行净化处理,保持油液清洁水平,可有效提高设备运转可靠性。 

5、光谱元素分析

测试方法:ASTM D5185,GB/T 17476。

检测意义:获取磨损元素成分和含量,进而确定磨粒产生的可能部位及其磨损程度;获取添加剂及污染物元素的成分及含量,可以判定油品劣化变质程度及可能的污染源;可进行磨损趋势分析,评价设备磨损状态。

6、黏度指数

测试方法:GB/T 1995。

检测意义:表示润滑油黏温性能的定量指标,对于润滑油的使用和选型具有重要意义。 

7、开口闪点

测试方法:GB/T 3536。

检测意义:油品安全性能评价指标。 

8、水分离性

测试方法:GB/T 7305。检测意义:评价油品遇水发生乳化性能指标;反映能迅速实现油水分离的能力。

9、铁谱磨损分析

测试方法:SH/T 0573。

检测意义:通过对磨粒形态、大小、成分以及粒度分布等定性和定量观测,获得有关摩擦副和润滑系统等工作状态的重要信息。 

10、倾点

测试方法:GB/T 3535,ASTM D97。

检测意义:反映油品低温性能的重要指标,倾点高的液压油不能在低温下使用。 

11、铜片腐蚀

测试方法:GB/T 5096,ASTM D130。

检测意义:油品腐蚀性能评价指标。 

12、液相锈蚀

测试方法:GB/T 11143,ASTM D665。检测意义:液压系统在运行中水的侵入对零部件表面产生锈蚀评价指标,选择液压油的重要指标。 

13、泡沫特性

测试方法:GB/T 12579,ASTM D892。

检测意义:油品生成泡沫倾向及泡沫的稳定性的评价指标;设备运行过程中油液中产生的泡沫会造成假油位、润滑不良并加速油品氧化,液压油应具有较好的抗泡沫特性。

14、最大无卡咬负荷

测试方法:GB/T 3142。

检测意义:四球法测定油品极压性能在规定条件下不发生卡咬的最高负荷,油品油膜强度评价指标。

15、磨斑直径

测试方法:SH/T 0189。

检测意义:采用四球法通过钢球表面的磨损斑痕的直径评价油品的抗磨性能。 

16、空气释放值

测试方法:ASTM D3427,SH/T 0308。

检测意义:评价润滑油分离雾沫空气的能力。

现场如何判断液压油品质?

长期使用液压油的客户,对液压油的品质和污染都需要知道一些基本的小常识,了解液压油品质判断知识,以及处理的方法,如发现存在不符合使用要求的质量问题必须更换液压油。

下面主要从检查项目、检查方法、分析原因、基本对策四个方面介绍液压油品质现场判定方法和处理措施:

1、透明但有小黑点,看,混入杂物,过滤;

2、呈现乳白色,看,混入水分,分离水分;

3、颜色变淡,看,混入异种油,检查黏度,如可靠继续使用;

4、变黑、变浊、变脏,看,污染与氧化,更换;

5、与新油比较,气味,闻:恶臭或焦臭,更换;

6、味道,嗅,有酸味,正常;

7、气泡,摇,产生后易消失,正常;

8、粘性,与新油比较流速法,考虑温度、混入异种油等,视情况处理;

9、水分,有无和多少裂化试验法,观察结果,分离水分;

10、颗粒,硝酸浸泡法,观察结果,过滤;

11、杂质,稀释法,观察结果,过滤;

12、腐蚀,腐蚀法,观察结果,视情况处理;

13、污染度,点滴法,观察结果,视情况处理;

14、颜色,看,透明,颜色无变化,继续使用。

如果新液压油在短时间内遭遇污染,应该及时过滤处理,油品性能可以得到良好的恢复;使用时间太长或到了期的液压油建议直接更换或报废。

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