普遍认为液压设备故障的80%来自液压油的问题。一般对液压油检测以下项目(其中1-5项为基本检测项目)： 

1、运动黏度

测试方法：GB/T 265，GB/T 11137，ASTM D7279。

检测意义：设备选用润滑油的主要依据；判断设备润滑状态、确定是否换油的重要依据；油品劣化的重要报警指标。 

2、水分

测试方法：GB/T 260，ASTM D6304。

检测意义：水分会促使油品乳化、氧化变质、促使添加剂水解失效；过多水分严重影响设备润滑效果。 

3、酸值

测试方法：GB/T 7304，ASTM D664。

检测意义：可反映油品酸性添加剂的量及其消耗程度、表征油品氧化变质的程度。 

4、污染度

测试方法：SAE AS4059，NAS1638，ISO4406。

检测意义：监测机械磨损及油液污染状态，及时对油液进行净化处理，保持油液清洁水平，可有效提高设备运转可靠性。 

5、光谱元素分析

测试方法：ASTM D5185，GB/T 17476。

检测意义：获取磨损元素成分和含量，进而确定磨粒产生的可能部位及其磨损程度；获取添加剂及污染物元素的成分及含量，可以判定油品劣化变质程度及可能的污染源；可进行磨损趋势分析，评价设备磨损状态。

6、黏度指数

测试方法：GB/T 1995。

检测意义：表示润滑油黏温性能的定量指标，对于润滑油的使用和选型具有重要意义。 

7、开口闪点

测试方法：GB/T 3536。

检测意义：油品安全性能评价指标。 

8、水分离性

测试方法：GB/T 7305。检测意义：评价油品遇水发生乳化性能指标；反映能迅速实现油水分离的能力。

9、铁谱磨损分析

测试方法：SH/T 0573。

检测意义：通过对磨粒形态、大小、成分以及粒度分布等定性和定量观测，获得有关摩擦副和润滑系统等工作状态的重要信息。 

10、倾点

测试方法：GB/T 3535，ASTM D97。

检测意义：反映油品低温性能的重要指标，倾点高的液压油不能在低温下使用。 

11、铜片腐蚀

测试方法：GB/T 5096，ASTM D130。

检测意义：油品腐蚀性能评价指标。 

12、液相锈蚀

测试方法：GB/T 11143，ASTM D665。检测意义：液压系统在运行中水的侵入对零部件表面产生锈蚀评价指标，选择液压油的重要指标。 

13、泡沫特性

测试方法：GB/T 12579，ASTM D892。

检测意义：油品生成泡沫倾向及泡沫的稳定性的评价指标；设备运行过程中油液中产生的泡沫会造成假油位、润滑不良并加速油品氧化，液压油应具有较好的抗泡沫特性。

14、最大无卡咬负荷

测试方法：GB/T 3142。

检测意义：四球法测定油品极压性能在规定条件下不发生卡咬的最高负荷，油品油膜强度评价指标。

15、磨斑直径

测试方法：SH/T 0189。

检测意义：采用四球法通过钢球表面的磨损斑痕的直径评价油品的抗磨性能。 

16、空气释放值

测试方法：ASTM D3427，SH/T 0308。

检测意义：评价润滑油分离雾沫空气的能力。

现场如何判断液压油品质？

长期使用液压油的客户，对液压油的品质和污染都需要知道一些基本的小常识，了解液压油品质判断知识，以及处理的方法，如发现存在不符合使用要求的质量问题必须更换液压油。

下面主要从检查项目、检查方法、分析原因、基本对策四个方面介绍液压油品质现场判定方法和处理措施：

1、透明但有小黑点，看，混入杂物，过滤；

2、呈现乳白色，看，混入水分，分离水分；

3、颜色变淡，看，混入异种油，检查黏度，如可靠继续使用；

4、变黑、变浊、变脏，看，污染与氧化，更换；

5、与新油比较，气味，闻：恶臭或焦臭，更换；

6、味道，嗅，有酸味，正常；

7、气泡，摇，产生后易消失，正常；

8、粘性，与新油比较流速法，考虑温度、混入异种油等，视情况处理；

9、水分，有无和多少裂化试验法，观察结果，分离水分；

10、颗粒，硝酸浸泡法，观察结果，过滤；

11、杂质，稀释法，观察结果，过滤；

12、腐蚀，腐蚀法，观察结果，视情况处理；

13、污染度，点滴法，观察结果，视情况处理；

14、颜色，看，透明，颜色无变化，继续使用。

如果新液压油在短时间内遭遇污染，应该及时过滤处理，油品性能可以得到良好的恢复；使用时间太长或到了期的液压油建议直接更换或报废。